Общество с ограниченной ответственностью
«БелСтройИнвест»
(ООО «БелСтройИнвест)
__________________________________________________________________
309541, Белгородская обл., Белгородский р-н, с.Крутой Лог, ул. Русская, д.15
тел.: 8-961-170-70-70, факс: (4722)20-72-85, Е-mail:
dim3-net@mail.ru
ОКПО 67209287, ОГРН 1113130000246, ИНН/КПП 3102206831/ 310201001
Завод по производству газобетонных блоков
автоклавного твердения
150 м3 в сутки.
ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ 24 часов производство (заливка, резка)
24 часа автоклавная обработка
Цикл заливки ≈ 8-10 минут.
РАЗМЕРЫ МАССИВА 2000*600*1200 мм, после резки = 1,44 м3
РАЗМЕРЫ ИЗДЕЛИЙ Длина:600мм
Высота: 200/100 мм;
Ширина: 300 мм
Геометрическая точность блоков соответствует
DIN – EN 771 – 4 (1 – 2 мм.)
ПЛОТНОСТЬ ИЗДЕЛИЙ от 400 до 700 кг/м3
Для запуска предусмотрена плотность 500 кг/м3
СЫРЬЕ Песок, цемент, известь, алюминиевая пудра, вода, гипс.
ВРЕМЯ СОЗРЕВАНИЯ Для расчета учитывалось время выдержки 150 минут.
ТРЕБОВАНИЕ К КАЧЕСТВУ Указанные величины являются основополагающими.
СЫРЬЯ Сырьевые материалы с отклонениями после проверки в лабораторных условиях могут быть адаптированы для производства газобетона
ПЕСОК Чистый тонкомолотый песок, без камней, глины,
солей и органических составляющих, фракцией
0,80 – 1,5 мм, с максимальной фракцией 2,5 мм.
ОСНОВНЫЕ КОМПОНЕНТЫ НАИВЫСШЕЕ СОДЕРЖАНИЕ В % ЖЕЛАТЕЛЬНОЕ СОДЕРЖАНИЕ В %
SiO2 Неограниченно В среднем 85 %
AL2O3 18,0 5 – 7
Fe2O3 3,0 0 – 1
CaO 1,5 0 – 0,5
MgO 2,0 0 – 1,0
K2+Na2O 1,5 0 – 0,5
SO4 3,0 до 1,5
Органические составляющие 0,3 до 0,3
Глина 3,0 до 1,0
ИЗВЕСТЬ Тонкомолотая белая известь 90 %
CaO всего Не менее 90 %
CaO активный Не менее 85 %
Время гашения 5 – 15 мин.
MgO Не более 2 %
SiO2 Не более 5 %
AL2O3 + Fe2O3 Не более 2 %
SO4 Не более 3 %
Na2O + K2O Не более 1,5 %
При несоответствии данных параметров изменяется расход вяжущих
ЦЕМЕНТ Портландцемент 500Д0 началом схватывания от 2 часов и окончанием схватывания до 4 часов.
При этом свободный Са не более 1,5 %.
Сульфаты не более 3 %.
SO3 не более 3,5 %
MgO не более 5,0 %
Удельная поверхность 3000 – 4000 см2/г.
Автоклавное расширение до 1 %.
Гипс Ca SO4 не менее 85 %
MgO не более 1 %
Хлориды не более 0,05 %
Удельная поверхность 2000 – 3000 см2/г.
Алюминиевая пудра (паста) Кроющей способностью не менее 10000 см2/г.
Алюминия, металла не менее 95 %.
Вода Грунтовая вода с качеством питьевой воды PH – приблизительно 6 – 8
Автоклавная обработка 1 автоклав (производительностью 50 м3/сутки)
12 часов автоклавная обработка, включая загрузку и выгрузку – для производства блоков, при производстве марки по плотности до D500
Производительность до 150 м3/сутки
ОПИСАНИЕ ПРИНЦИПА РАБОТЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ЛИНИИ
Песок подается из приемного бункера по ленточному транспортеру с весоизмерительным сегментом в шаровую мельницу.
Известь поступает на склад извести (силос), из силоса известь шнековым транспортером подается в дозатор извести.
Цемент поступает на склад цемента (силос) в цементовозах, из силоса цемента подается шнековым питателем в дозатор цемента.
Гипс поступает в МКР-х, МКР подается на растариватель при помощи погрузчика, из растаривателя гипс подается шнековым питателем в шаровую мельницу.
Из шаровой мельницы, наклонным ленточным конвейером, размолотые песок и гипс подаются в промежуточный бункер, оснащенный датчиками уровня. Далее песчаная смесь из промежуточного бункера подается ленточным конвейером в дозатор ПС.
СКЛАДИРОВАНИЕ СЫРЬЯ
Алюминиевая пудра должна складироваться в отдельном здании, отвечающем требованиям по технике безопасности.
ДОЗИРОВОЧНОЕ ОТДЕЛЕНИЕ
При помощи пульта управления производится дозирование на участке подачи сырья. Оптимально разработанная технологическая схема позволяет оператору непосредственно контролировать работу установки. Сырье, в том числе песок из промежуточного бункера, цемент, а так же вода соответствующей температуры при помощи автоматизированного управления подготавливаются для последующей заливки в дозаторах, в соответствии с заданной рецептурой.
Из алюминиевой пасты (пудры) приготавливается алюминиевая суспензия, которая из смесителя подается в дозатор, где происходит взвешивание необходимого количества.
Все компоненты подаются в газобетоносмеситель, откуда происходит заливка смеси в подготовленную форму.
ФОРМЫ: Форма состоит из бортов и поддона. Поддон вместе с массивом подается в автоклав на автоклавную обработку. Форма имеет размеры массива.
Массив остается на поддоне во время всего производственного процесса. Поддон с массивом подается на пост резки при помощи кран-балки. После горизонтальной, продольно-поперечной резки массивы формируются на автоклавные тележки при помощи кран-балки.
Пустая форма (бортоснастка) кран-балкой транспортируется на пост сборки форм, после чего вновь подается на пост заливки.
Линия горизонтальной резки монтируется над приямком, куда попадают остатки и обрезки.
Сначала осуществляется резка массива в горизонтальной плоскости, далее массив перемещается к продольно-поперечной резке.
В конце линии резки поддон вместе с находящимся на нем разрезанным массивом при помощи кран-балки перегружается на приготовленную автоклавную тележку. Во избежание высыхания поверхности нужно предотвратить сквозняки.
При использовании автоклавов требуется 24 часовой режим автоклавной обработки, таким образом обеспечивается непрерывный и последовательный режим работы котельной или парогенератора. После закрытия крышек в автоклавах при помощи вакуумного водокольцевого насоса создается абсолютное давление 0,6 – 0,7 Атм., чтобы удалить из автоклавов воздух. С этого момента в сырых массивах образуется пар. Примерно через 20 – 30 минут в автоклавы медленно подается насыщенный пар.
После автоклавной обработки продукцию при помощи кран-балки и возвратного устройства направляют в склад готовой продукции.
На складе происходит отделение массива от поддона захватом массива с обеих сторон. Поддон возвращается в цех. Очищенные поддоны вновь подаются на пост заливки в формы. При технологическом цикле данного производства необходима лаборатория, где осуществляется анализ сырья, и контроля свойств готовых блоков.
Срок изготовления оборудования 6 месяцев.
ОПЛАТА: 50 % предоплата в течение 5 банковских дней после подписания договора.
20 % в течение 45 банковских дней после подписания договора.
25 % в течении 5 банковских дней после получения уведомления о готовности оборудования.
5 % после ввода линии в эксплуатацию, но не позднее чем через 20 недель после последней отгрузки оборудования.
ОКРАСКА: красный + серый, в два слоя
ТЕХНИЧЕСКАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
ПОМОЛ ПЕСКА
1. Бункер для песка 15-20 м3 Покупатель*
2. Бункер для извести 15-20 м3 Покупатель*
3. Ленточный транспортер для песка 570 000 руб.
С весоизмерительным сегментом
из бункера в шаровую мельницу-1 шт.
4. Ленточный транспортер для извести 570 000 руб.
С весоизмерительным сегментом
из бункера в шаровую мельницу-1 шт.
5. Растариватель МКР (для гипса) 260 000 руб.
на тензодатчиках со шнековым питателем
6. Шаровая мельница для сухого помола песка 5-6 т/ч 6 500 000 руб.
для непрерывного помола песка с известью.
7. Ленточный транспортер
с шевронной лентой для песка (в дозатор) 15,5 м 454 000 руб.
8. Промежуточный бункер (после мельницы для ИПС) Покупатель
9. Комплект трубопроводов с запорной арматурой. Покупатель
ДОЗИРОВОЧНОЕ ОТДЕЛЕНИЕ
10. Дозаторная площадка Покупатель*
стальная платформа с лестницей, поручнями и настилом (рифленый лист 5 мм.)
11. Дозатор для ИПС макс. нагрузка 750 кг. 570 000 руб.
12. Дозатор цемента макс. нагрузка 250 кг. 312 000 руб.
13. Дозатор воды макс. нагрузка 600 кг. 230 000 руб.
14. Дозатор алюминиевой суспензии макс. нагрузка 30 кг. 176 000 руб.
15. Смеситель алюминиевой суспензии 220 000руб.
16. Комплект трубопроводов Покупатель
для холодной, горячей и промывочной воды, включая клапаны и изоляцию
17. Пылеулавливающая система
для отвода воздуха на дозаторах вяжущего Покупатель
18. Емкостью с насосом
Покупатель
19. Смеситель для газобетонной массы объем 1,5 м3,привод 15 кВт, число оборотов 1400 в мин. 720 000 руб.
20. Электроуправление дозировочным отделением. 340 000 руб.
21. Силос для цемента с аспирацией
Объем: 40м3. Покупатель
22. Шнек для цемента, 219мм, 14 м Покупатель*
23. Машина продольно-поперечной резки
включая резательную тележку). 1 750 000 руб.
24. Конвейер резательного комплекса 395 000 руб.
25. Формы (бортоснастка)
18 штук 972 000 руб.
27. Поддоны
144 штук
6 624 000 руб.
28.Траверса для транспортирования
поддонов. 180 000 руб.
29. Захват для массивов 287 000 руб.
30. Устройство загрузки и выгрузки автоклава 1 680 000 руб.
31. Автоклавы 2.0х19-2, 6 шт. 15 000 000 руб.
32. Тележка автоклавная 6 метров 24 шт. 6 480 000 руб.
33. Электроразводка согласно обзору мощностей. Покупатель
34. Трубопроводы для подачи пара,
отвода конденсата, запорная арматура. Покупатель
35. Комплект струн для линии резки Продавец
36. Шефмонтаж 503 000 руб.
37. Инженерное сопровождение 405 000 руб.
38. Ввод в эксплуатацию, тестирование
продукции и обучение персонала. 600 000 руб.
39. Шефмонтаж
Механический монтаж производится специалистами Покупателя под руководством представителя Поставщика. Последующий обслуживающий персонал установки должен присутствовать на монтаже с самого начала.
Электромонтаж также производится специалистами Покупателя под руководством представителя Поставщика. Монтаж оборудования считается выполненным, когда все технологическое оборудование линии смонтировано и подключено.
40. Ввод в эксплуатацию.
При вводе в эксплуатацию тестируются все программы. Параллельно производится функциональное тестирование механизмов. После этого начинается производство газобетона.
41.Тестирование производительности.
При тестировании производительность демонстрируется и принимается Покупателем. Тестирование производительности осуществляется примерно через 3 месяца после окончания ввода в эксплуатацию.
42. Обучение персонала.
Обучение персонала проводится во время ввода в эксплуатацию. Перед началом обучения Покупатель обязан передать Продавцу список обучаемого персонала. Окончание обучения персонала должно быть подтверждено в протоколе.
43. Сопроводительная документация
Руководства по эксплуатации и списки запасных частей для оборудования.
Следующие чертежи и данные по потреблению предоставляются
Продавцом в одном экземпляре.
1. Чертежи и обзорные планы:
технологическая схема линии
общий установочный чертеж;
установочный чертеж с разрезами;
план фундаментов для технологического оборудования;
план фундаментов для приямка под линией резки;
план фундаментов для смесительной установки;
Чертеж смесительной этажерки дозировочного отделения.
Спецификация трубопроводов для всех зон линии производства газобетона;
принципиальные схемы электрооборудования для пультов управления и поставляемого электрооборудования с указанием комплектующих
Сумма на оборудование: 45 798 000 руб.
Два гектара земли требуется, цена за один 4 200 000 руб.*2 га =8 400 000 руб. (Собственности) 2км от города.
Механизмы 3 333 700 руб. (Собственность)
Сырье на один месяц 6 710 941 руб.
АБК- 5 100 000 руб. 357 м2 (Собственность)
Итого: 69 342 641 руб.
С уважением, Дмитрий Николаевич
